製品を成形する際には、金型から製品を脱型する必要があり、そのためには金型の脱型機構と排出機構が機能する必要があります。
脱型機構と排出システムは、以下の要件を満たす必要があります。
- 射出成形金型の搬入・搬出手順が、他の部品の機能を妨げたり、影響を与えたりしないこと。
- 安全性と信頼性、設計要件を満たす寿命がある。
- 製品が変形し、製品の外観に影響を与えたり、その他の不具合を引き起こしたりしないこと。
- コールドスラッグウェルやランナー内のコールドスラッグはスムーズに除去すること。
- 生産サイクルと金型製造コストのバランスが取れていること。
適切な駆動力を選択すること
脱型構造を設計する際には、まず、どのような駆動力で脱型システムを押すかを考えなければなりません。
プラスチック部品の特性や外観の要求と組み合わせ、金型の信頼性向上と金型製造コストの削減という目標を達成しながら、金型内の部品をできるだけ簡素化・削減することを目指します。脱型構造の駆動力には、次のような3つの形態があります：
- 機械的な力
射出成形機や付加モーターは、脱型機構を押す力を与え、金型から離型品を排出するために使用されます。
- 油圧力
金型に油圧シリンダーを設置し、シリンダーを通して油圧を発生させ、脱型機構を押して金型から製品を排出する。
- ガス圧
金型にエアチャンネルとエジェクターベントを設け、圧縮空気で製品を吹き出します。この方法は、製品にエジェクターの跡が残らず、薄い部品や長い円筒形の製品に非常に適しています。
適切なエジェクター機構を選択する
- プライマリーエジェクター機構
- セカンダリーエジェクター機構
- 固定式モールドエジェクター機構
- スクリューエジェクター機構
一般的に使用されるエジェクター部品
丸いエジェクターピンとエジェクターブレードを持つ、最もシンプルで一般的なエジェクターユニットの形である。
加工やメンテナンスが最も便利なため、金型製造では丸いエジェクターピンを使うのが最も一般的です。ただし、丸型エジェクターは表面積が小さいため、応力が集中しすぎて製品に悪影響を及ぼすことがあり、特にドラフトテーパが小さく、ストリップストロークが長い製品では、長くて細いエジェクターピンの使用は避けてください。
金型製造において、エジェクターブレードを使用すると加工が難しくなり、応力集中のデメリットがある。主に補強リブに使用され、インサートと併用するとより効果的です。
- エジェクタースリーブ
リング、シリンダー、穴が中心にある製品の排出に適したエジェクタースリーブです。丸い面全体で製品に接することができるため、排出力が均等に分散され、製品を変形させたり、排出跡を残したりすることがありません。
- プッシュプレート
各種容器、箱型、樽型、肉厚の薄い製品に適したプッシュプレートです。接触面全体に製品をフィットさせることができるため、均等に応力がかかり、製品を変形させたり、明らかなエジェクターマークを残すことはありません。
概要
以上、さまざまな脱型機構やエジェクターシステムを列挙し、いくつかの事例を紹介しました。実用化にあたっては、製品の特性に合わせて金型構造を設計する必要があり、金型の安定性向上や金型製造コストの削減など、要求を満たしながらできるだけ設計を簡略化する必要があります。